1971年，全世界升华转移印花（以下简称转移印花）的产量达到700万m2，占当年织物印花总产量的0.08%。1972年，印花的权威人士武部猛氏估计，80年代转移印花布可达2.8亿m2，占印花总量的20%以上。我国在1974年开始研究并将转移印花庆用于生产，当时产品局限一些非连续性生产的头巾、袜子和衣片类小型纺织品。由于转移印花的生产工艺和衣片类小型纺织品。由于转移印花的生产工艺和设备简单，投资较少，非常符合我国农村经济发展的条件，因此80年代发展迅猛，主要用于大规模连续化的服装面料生产。转印印花虽然最早在欧洲应用，但无论是发展速度还是规模都很难与我国比拟。例如号称欧洲四大厂之一的荷兰Compo厂只有4台印花纸机和3台转移印花生产设备，而我国浙江省绍兴县柯岩小镇上一个村办转移印花厂就有17台转移印花机和3台凹印印花纸机。我国目前转移印花生产规模较大，在国际上居于前列，主要分布在浙江、江苏和广东沿海省份。

现行织物印花是以水为介质的反应工艺，由于水相反应的不完全性，造成很多负面效果。例如废水排放量大，每生产万米印花织物废水达250——400m3；由于废水治理技术难度大，经济负荷沉重，例如每立方米治理费用接近城市供水价格。转印印花的出现本来是一种契机，可以研究摆脱印染工业用水和排水的沉重负荷，因为它属于气相反应，不依靠水为介质，也就没有废水的排放问题。但决策层认为它不符合国情。后来转移印花在乡镇大发展，但他们仍旧没有大力组织力量研究和开发转移印花在天然纤维织物上应用。

在国外，尤其是在欧洲，合成纤维纺织品销售呈下降趋势，人们热衷于天然纤维服装。所以目前全世界转移印花织物生产量长期徘徊在印花织物总产量的5%左右。没有上升到武部猛氏的20%的估计。但是在非纺织品方面，如建材、文具、玩具、广告等方面却获得空前发展。

转移印花在某种意义上讲是印刷技术在纺织品上的延伸。但是织物不像纸张是一个完整的平面，其表面凹凸不平，有无数孔隙，很难获得精细度很高的图案。为此转移印花的生产工艺是先用印刷技术用色墨印制成花纸，然后将织物处于重压条件下，这时织物表面暂时呈一个准平面状态，利用染料的升华性质，将花纸上的图案转移到织物上。转移印花生产的条件是加热和加压，可以减少染料气体的散逸。也有利用负压转移印花的，但很难获得精细的图案。目前的数码印花也需要先打印花纸后转印，如直接打印在织物上效果并不理想。

转移印花最基本的材料是能遇热升华的染料。G.Holland氏在200℃左右获得升华的染料有139种，其中发散染料为91种、阳离子染料34种，溶剂型染料9种、酸性染料2种和1种还原染料。由于织物不同于纸张，它一般要求洗涤后重复使用，所以必须经受耐水洗坚牢度有密切关系。

这些染料可以用于水性、醇性及油性的用于网印、凹印、胶印及凸印的色墨。其中胶印色墨必须用纯染料制造，因为市售分散染料含有亲水性的分散剂，不能用于胶印。醇性色墨醇剂用异丙醇较为合适，粘结剂可用乙基纤维素。国内用于连续生产的织物（面料）的花纸主要采用凹印方法印制，但也有采用圆网印刷的。欧洲主要的花纸生产厂如Tansfertex(德)、Sublistatic(法)、Miroglio(意)及Campo(荷)生产情况与国内相似。但Campo厂的印花纸都有圆网印花机生产，图案亦很精细。虽然高精细度的印花图案只有靠胶印花纸才能得到，但是它不能连续印制织物、难以适应服装面料的规模化生产。凸印花纸早期用于小型纺织品如头巾、袜子等印花，现在应用较小。

转移印花设备主要为热辊式压毯连续印花机，也有简易的热辊式弧面连续印花机，我国初期依靠进口，目前幸免能自制。间歇性生产设备为平版式转移印花机，主要用于T恤衣片等印花，生产效率低。

转移印花进一不发展的主要障碍是它不能用于天然纤维织物。目前人们追求回归自然，转移印花局限在合成纤维织物的印刷，难以满足人们的消费要求。

据统计，全球生产的印花织物中，天然纤维占60%，混纺类为23%，纯合成纤维为17%。因为合成纤维有着特有的性能，如玻璃化温度比较明确的一类，像涤纶，它的无定形区存在着1——10nm的微小空隙，当温度上升到200℃时，无定形区内分子运动剧烈，逐渐软化成半熔融状态，即所谓液层（LiquidLayer）。由于范德华力作用，受热成气态的分散染料分子能够运转到涤纶周围，然后扩散进入无定形区，达到着色目的。人们想把转移印刷技术应用到天然纤维织物上，但是通过实践无法实现，比较起来，天然纤维虽然也有无定形区，受热不但没有变化，而且有碳化的可能。

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